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橡胶成型技术
橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
橡胶成型技术概述
橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
当前应用于生产的主要有三种成型硫化方法：模压法、移模法(传递模法)和注射法。目前3种成型工艺都在使用，但O形橡胶密封圈生产采用较多的仍为模压成型工艺，传递成型和注射成型工艺相对较少。
橡胶制品成型是胶料交联与按序成型的过程，如何适当地选择成型方法，应综合考虑橡胶制品的精度要求及批量的大小等实际情况。
模压成型技术
橡胶模压工艺（rubber mould technology）将混炼胶坯置于模型中，用平板硫化机在规定的时间、压力、温度条件下的压制工艺。其产品称橡胶模压制品。
模压成型工艺需要的成型压力较其他工艺方法高,它属于高压成型。要求模压成型的模具具有高强度、高精度、耐高温。
常用模压方法来制造某些形状复杂如皮碗、密封圈的橡胶制品，借助成型的阴、阳模具将胶料放置在模具中加热成型。
模压成型优点：
- 模压成型中的高温硫化工艺，保证制品最佳的综合性能。
- 制品的内应力低，翘曲变形小，机械性能较为稳定。
- 制品的收缩率小且重复性较好。产品尺寸精度高，表面光洁。
- 能一次成型结构复杂的制品。
- 规模化生产，价格相对低廉。
- 生产效率高，适合大批量生产。
- 适宜多品种小批量生产。
模压成型缺点：
- 不适合对存在凹陷、侧面斜度或小孔等的复杂制品采用模压成型。
- 对有很高尺寸精度要求的制品（尤其对多型腔模具），该工艺有所手短。
- 整个制作工艺中的成型周期较长，对工作人员有着较大的体力消耗，易出人为差错。
- 制品的飞边较厚，去除飞边的工作量大。
- 橡胶制品的质量受胶坯的预成型质量、加料方法、压力方法的影响。
传递成型技术
传递模法（transfermoulding）又称传递成型或注压成型。热固性塑料的一种成型方法，模塑时先将模塑料在加热室加热软化，然后压入已被加热的模腔内熟化成型。
制造热固性塑料制品常用的塑料加工方法，也用于橡胶加工。用于橡胶加工时，橡胶料（可以先行预热）在加料室内加热、熔融，再在加压下进入加热的闭合型腔内，经过固化后（或硫化），脱模即得制品。
传递模塑与模压相仿，都借助于压机，但又有注射成型的特点，模具设有浇口和流道。
传递成型优点：
- 制品性能均匀，尺寸准确，质量高。
- 能模塑带有精细或易碎嵌件和穿孔的制品，并且能保持嵌件和孔眼位置的正确。
- 制品废边少，可减少后加工量。
- 模具的损耗较小。
传递成型缺点：
- 这种方法要求热固性材料，用于橡胶制品加工时，胶料必须流动性好，硫化快。
- 模腔、浇口、流道中剩余料无法回收，原材料损耗稍高。
- 模具费用较大。
注射成型技术
注射成型(Injection Molding )是指有一定形状的模型，通过压力将融熔状态的胶体注入模腔而硫化成型。
工艺原理是：将固态的塑胶按照一定的熔点融化，通过注射机器的压力，用一定的速度注入模具内，模具通过水道冷却将塑胶固化而得到与设计模腔一样的产品。主要用于热塑性塑料的成型，也可用于热固性塑料的成型。
注射O形橡胶密封圈适用于橡胶硬度不高，流动性较好的橡胶材料，但大直径O形橡胶密封圈采用注射成型工艺却很少，尤其直径超过500mm的O形橡胶密封圈。
注塑成型优点：
- 减少飞边，节省胶料。
- 操作方便，劳动强度低，机械化和自动化程度高。
- 相较于模压成型，生产效率高，提高生产效率4～7倍、简化工艺，减少操作人员数量。
- 避免了产品成型前人工操作所带来的产品品质偏差。
提高制品的均匀性、稳定性、尺寸精确性和合格率。
注塑成型缺点：
- 温度的影响在较高的模温下制品中聚合物大分子松弛过程较快，分子取向作用和内应力都会降低。
- 开模缩列及易出现气泡、疏松、凹缩、花纹等外观缺陷。
- 胶料必须流动性好，硫化快，易产生因胶料的流动汇性差而不能充分的流动，从而使胶料在流动汇合处不能完全融合。
- 注胶量不足和接头痕迹。
- 模腔、浇口、流道中剩余料无法回收，故原材料单耗稍高。
- 模具费用较大。
